注塑成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率。因此，在注塑制造中，在确保塑料零件质量的前提下，应尽可能缩短成型周期中的相关时间。注射时间和冷却时间在整个注塑成型周期中至关重要，它们对注射成型零件的质量具有决定性的影响。

注射时间：注射时间包括进料时间和保持时间。进料时间是指螺杆快速前进，将增塑的熔融材料推入模具的时间，填充模腔所需的时间通常为3至5秒。对于具有高熔体粘度和快速冷却速率的塑料零件，应使用快速注射以减少熔体的加料时间。保持时间是指螺杆前进并注入之后的停留时间，即，熔融材料进入腔体的冷却以及注入压力的供给时间。在注入时间的这段时间内，时间的比例相对较大，通常约为20到120 s。塑料部件的形状简单，外形小，保持时间短。如果较大的塑料部分和壁厚较大，则保持时间较长。

冷却时间：冷却时间是指填充熔体后塑料零件的冷却和凝固时间。冷却时间的长短与塑料零件的厚度，材料性能和模具温度有关。通常，以脱模时塑料零件的不变形为标准，时间越短越好。塑料部件的冷却时间通常在30到120 s的范围内。

减少注塑成型的周期时间有助于降低塑料零件的制造成本。它使注塑机能够以相同的能耗同时生产更多的产品。但是，我们该如何减少注塑成型周期时间呢？

1.使用高速注塑机

注塑机具有以下步骤：熔化塑料，注塑，开模，合模和脱模。注塑机本身的功能是影响注塑成型周期时间的主要原因之一。高速注塑机在速度方面具有许多优势。

确保模具结构简单易加工，换句话说，使模具设计难度尽可能低。大多数模具可以以不同的方式设计，并且有许多种脱模方法。简化的模具设计可以减少注射成型的周期时间。

2.使用良好的散热系统。

用冷水冷却模具。除了在注射成型过程中浪费时间之外，冷却还占用大量的注射成型周期时间。因此，使用低温冷却水和使冷却水快速通过冷却系统有助于减少注塑过程中的循环时间。

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